不銹鋼異形管擠壓模按其結(jié)構(gòu)可以分為橫截面不變的異形模、橫截面變化的異形模、橫截面周期性變化的異形模、中空型材（圓形或異形的）異形模。從對(duì)于不銹鋼異形管模設(shè)計(jì)的要求而言，除了得到具有一定斷面形狀的型材之外，還應(yīng)保證型材具有最小的彎曲度和扭曲公差。

  設(shè)計(jì)異形模時(shí)，必須確定以下幾點(diǎn)：1. 同時(shí)擠壓型材的數(shù)量及其在擠壓模有效斷面上的排列，型材應(yīng)該位于一個(gè)考慮了配合公差的圓周范圍內(nèi)，此范圍應(yīng)保證型材從模中能順利的擠出；2. 為了使金屬沿著所有模孔斷面能均勻流出，所考慮的制動(dòng)系統(tǒng)的特點(diǎn)；3. 單位擠壓力的估計(jì)值和按型材形狀決定的擠壓模部件彎曲的可能性；4. 擠壓型材的熱收縮。

  其次是采用專門的異形墊片（墊圈），這種異形墊片保證了型材和擠壓模個(gè)別部件的穩(wěn)定性。在大單位壓力下，模子個(gè)別部件可能被壓壞或折彎。此時(shí)，模子后面放置支承墊圈，支承墊圈的形狀與擠壓模出口的外形輪廓相似。同時(shí)，要考慮是否在模子后面安裝專用的異形導(dǎo)向裝置。導(dǎo)向裝置呈管狀，管子的形狀同型材的形狀，并放有余量。導(dǎo)向裝置可沿管子的縱向軸線分離。這種管狀導(dǎo)向裝置用來(lái)防止復(fù)雜型材由模中擠出時(shí)發(fā)生的扭曲和彎曲。

  擠壓型材時(shí)，必須考慮沿?cái)D壓筒斷面金屬流出速度的不均勻性。因此，在擠壓模上布置型材的斷面時(shí)（圖7-32),必須把型材寬的部分布置在接近模子邊緣的地方，而窄的部分布置在模子的中心（圖7-32(a)).此外，由于定徑帶寬度的不同，可以導(dǎo)致改變型材寬的部分工作帶的傾角，使金屬的流出速度得到補(bǔ)償（圖7-32(b)).

  實(shí)踐證明，定徑帶的寬度增加到8~10mm以上時(shí)，阻止金屬流出的效果已不顯著。因?yàn)椋銐驅(qū)挼亩◤綆雇ㄟ^(guò)模孔流出的金屬已經(jīng)變冷，與后面的定徑帶不再接觸。此時(shí)，依靠型材部件的入口錐度來(lái)得到附加阻力。

  擠壓模定徑帶寬度以及入口制動(dòng)錐角及其深度，必要時(shí)可以計(jì)算。在進(jìn)行異形模的設(shè)計(jì)時(shí)，正確的孔型設(shè)計(jì)應(yīng)保持最良好的金屬流動(dòng)條件，不形成導(dǎo)致模子過(guò)早磨損的停滯區(qū)。

  為了擠壓圓形的和帶筋的不銹鋼管，采用入口錐角為67.5°的錐形組合模（圖7-33).對(duì)不銹鋼管和型材分別采用如圖7-34、圖7-35所示的平一錐形組合模，模子的平面段等于型材的外接圓直徑。當(dāng)采用帶曲折角（雙錐度）的模子（型材外接圓段斜度為80°~75°,模環(huán)斜度為67.5°,圖7-36)擠壓時(shí)，得到了滿意的結(jié)果。

  錐形部分的角度為45°~60°,以便保持其平面部分的寬度在20~22mm的范圍內(nèi)。試驗(yàn)研究認(rèn)為這是最有效的組合模。

 上述平一錐形擠壓模角度的連接，使金屬的流動(dòng)條件處于最佳狀態(tài)，有利于玻璃潤(rùn)滑劑在模環(huán)的棱緣上放置以及保證擠壓模的壽命得到很大的提高。當(dāng)擠壓各個(gè)部分的厚度不同的型材時(shí)，在型材難以充滿的部位，用建立輔助的強(qiáng)烈變形區(qū)的方法，達(dá)到減少金屬流動(dòng)速度的不均勻性。為此，在擠壓模的這些部位上切入角度為60°~45°而深度等于工作帶高度一半的專門圓錐形進(jìn)料錐（圖7-37).

  從模子的入口錐形部分向圓柱體工作帶過(guò)渡的棱緣的最合理的圓角半徑為3~8mm,其選擇取決于型材的結(jié)構(gòu)和擠壓不銹鋼管型材的材質(zhì)。

  擠壓型材時(shí)，擠壓模的外部半徑不小于5mm,而內(nèi)部半徑為1~2mm.

  根據(jù)尼科波爾南方不銹鋼管廠實(shí)際經(jīng)驗(yàn)確定的模環(huán)工作帶的寬度，波動(dòng)在10~15mm.試驗(yàn)指出，金屬在圓柱體工作帶上的接觸寬度為4~6mm,并且在擠壓過(guò)程中發(fā)生在工作帶部位的磨損向模子出口方向漸漸地降低。所以，應(yīng)該從模環(huán)的使用壽命出發(fā)來(lái)選擇工作帶的寬度。

  擠壓不對(duì)稱斷面實(shí)心型材的擠壓模，其孔型設(shè)計(jì)的原理是基于經(jīng)過(guò)斷面重心的軸線與擠壓軸線的重合，以此使金屬在各個(gè)部位上的流動(dòng)速度達(dá)到精確的補(bǔ)償。而對(duì)于擠壓不對(duì)稱的空心型材時(shí)就不同了，因?yàn)閿D壓芯棒的軸線必須和擠壓模的中心線重合。在這種情況下，可以借助在型材斷面積較小的部位設(shè)置加工錐形斜面（摩擦角）來(lái)達(dá)到變形金屬流動(dòng)體積相等的補(bǔ)償。

  當(dāng)擠壓斷面積較小的型材時(shí)，由于其變形量很大，擠壓比達(dá)到40~50,擠壓時(shí)會(huì)出現(xiàn)一些困難，則可以采用多線擠壓模。多線型材擠壓時(shí)，擠壓模合理的孔型布置，為實(shí)現(xiàn)最大可能的均勻變形創(chuàng)造了有利條件。同時(shí)，還可以在擠壓模的中心部位設(shè)置摩擦面（圖7-37),借以平均金屬的流動(dòng)速度，同時(shí)也形成確保玻璃潤(rùn)滑劑在這些部位保持以穩(wěn)定均勻的潤(rùn)滑膜的條件下進(jìn)行擠壓。圖7-38所示為具有中心摩擦面的平衡金屬流動(dòng)速度的多線擠壓模結(jié)構(gòu)。